关于机床碰撞发生的原因及解决方法

机床碰撞发生的原因及解决方法具体如下：

       碰撞发生的主要原因有以下几点，1、对刀具或者砂轮的长度和直径输入错误所导致。2、对于工作的尺寸大小和其它相关的几何尺寸输入错误，或者工件的初始位置定位出现错误。3、设置机床的工件坐标系出现错误，或者机床零点在加工过程中被重置，而发生变化。

       通常来说，机床发生碰撞的情况大多都是发生在设备快速移动过程中，此时发生碰撞的危害也是最大，一定要避免。所以要求操作人员注意机床在执行程度的初始阶段和机床在更换刀具或者砂轮时，此时如果一旦程序编辑出现错误，刀具或者砂轮的直径和长度输入错误，那就很容易发生碰撞。在程序的结束过程中，各数控轴的退刀动作顺序出现错误，也可能发生碰撞，为了避免以上的碰撞，应该在第一次使用刀具和砂轮时，认真对刀，此问题不可轻视。

       为能避免发生碰撞的情况，操作人员在操作机床时，要时间观察机床有没有出现异常的动作，有没有火花的情况，有无异响或者噪音，是否有振动的情况，有没有刺鼻的焦味，如果一旦发现上述异常，应该立马停止程序，等待问题解决后才能继续作用，所以这就要求操作人员接受正规的培训，熟悉操作规程及安全隐患，还要掌握应急的关闭方法，比如气压开关的位置、机床的输入电源开关位置、液压工作站的位置。